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Wissen & Hintergrund

Schlanke Produktion / LEAN

Genau genommen verstehen wir darunter ein „Zusammenspiel“ aller Abteilungen, aller Beteiligten und Verantwortlichen, um Fehler und Verschwendungen weitgehend auszuschließen oder wenigstens zu minimieren. Wer eine schlanke Produktion will, muss vernetzt denken und handeln, er muss bereit sein, langjährige Prozesse auf den Prüfstand zu stellen, Abläufe zu vereinfachen und zu synchronisieren. Und wenn nötig, muss auch eine Umstrukturierung ins Auge gefasst werden.

Schlanke Produktionsprozesse bringen nicht selten schnelle Erfolgserlebnisse und messbare Vorteile im Betrieb. Wenn wir unsere Kunden fragen, hören wir nicht selten auch einen sehr angenehmen „Nebeneffekt“: Flachere Hierarchien als früher. Dazu kommt die Verlagerung von Kompetenzen an die Basis. Ganz wichtig – auch für uns – sind die sofort belegbaren besseren Kommunikationswege, eine höhere Kundenorientierung und beim Materialeinsatz eine signifikant niedrigere Verschwendung. Zusammenfassend nennen wir diese „Grundsäulen“:

• Angemessene technische Ausstattung und Ausrüstung, richtiger Automatisierungsgrad, hohe Prozess-Sicherheit und Verfügbarkeit.
• Selbständigkeit der Mitarbeiter und Abbau von hierarchischen Strukturen. Delegation von Verantwortung.
• Qualitätsmanagement ohne Wenn und Aber. Dazu gehört auch eine weitgehend automatische Fehlerkontrolle.
• Kontinuierlicher Verbesserungsprozess, der von allen Beteiligten gelebt und verinnerlicht werden muss.
• Mitarbeiter-Qualifikation und –Motivation einschließlich der sozialen Kompetenz, geprägt durch Vertrauen und Verantwortung, aber auch durch klare Verpflichtung.

KVP

Die Betonung liegt hier auf „kontinuierlich“. Man kennt den Begriff des KVP in Deutschland seit den 90er Jahren und weiß längst, was es wert ist, sich mit diesem Ansatz zu beschäftigen und Fachleute mit der Implementierung zu beauftragen.

Es geht um stete, nicht immer schnelle und große Schritte, es sind die vielen kleinen Verbesserungen, die mittel- und langfristig die Wettbewerbsfähigkeit eines Unternehmens stärken. KVP muss sich immer auf die

• Produktqualität
• Prozessqualität
• Servicequalität

erstrecken, man kann und darf keinen Bereich, keine Abteilung ausklammern. KVP muss ein Teil des gesamtheitlichen Qualitätsmanagements sein oder werden. Damit ist der Begriff automatisch auch ein unverzichtbarer Bestandteil der ISO 9001.

Wie gesagt: Es geht um einen kontinuierlichen Prozess mit dem Ziel, nachhaltige Verbesserungen zu erzielen. Dabei erarbeiten die Mitarbeiter konkrete Vorschläge, nachdem sie ihren Arbeitsbereich mit unserer Hilfe analysiert haben. Es werden die Systeme festgelegt, Probleme konkret beschrieben und bewertet, aber auch im weiteren Verlauf Schnittstellen definiert und Lösungs-Ideen gesammelt. Am Ende stehen die Umsetzungen und natürlich der Erfolg – eines jeden Einzelnen.

Wertstrom

Sobald ein erster KVP-Ansatz läuft und man bereit ist, sich einem kontinuierlichen Verbesserungsprozess zu stellen, gilt es, sich mit dem Wertstrom zu beschäftigen, wobei wir von einer Wertstrom-Analyse und einem Wertstrom-Design sprechen.

• Was ist in Ihrem Betrieb ein Soll-Wertstrom?
• Was ist der Kundentakt?
• Was ist eine Kanban-Steuerung?

Im Mittelpunkt steht – wie so oft – der Kunde. Denn er entscheidet, ob es im Betrieb zu einer Wertschöpfung kommt, indem er seinen Geldbeutel aufmacht und für Ihre Produkte und Leistungen bezahlt. Sind aber alle Abläufe, alle Tätigkeiten und Informationsflüsse wirklich das, was man „wertschöpfend“ nennt? Dazu gehen wir an die Werkbank, ins Lager, in den Wareneingang und die Produktion. Am wenigsten halten wir uns am Schreibtisch auf, denn verbesserungswürdige Abläufe sieht man nicht im Büro am PC. Wir unterscheiden dann vor Ort in

• wertschöpfende Tätigkeiten, für die Ihr Kunde bezahlt,
• unabdingbare Tätigkeiten, die gemacht werden müssen, die aber keine eigentliche Wertschöpfung beinhalten,
• Verschwendung

Rüstoptimierung

Umrüst-Arbeiten können wahre Zeitdiebe und Zeitfresser sein. Nur: Man erkennt sie nur selten als solche, weil sich Abläufe „automatisieren“: Es entsteht ein Automatismus an der Werkbank, in der Produktion. Und die Handgriffe werden als „nötig“ und „zwingend“ angesehen und bewertet. Man kennt es nicht anders.

In unseren Workshops vor Ort erleben wir fast immer bereits nach wenigen Minuten erstaunte Gesichter – selbst von erfahrenen Fachkräften, die nicht glauben können, dass man Rüstzeiten um bis zu 70 % reduzieren kann. Im Minimum liegen die Einspar-Potentiale bei 30 %. Und das summiert sich dann natürlich über den Tag, die Woche oder das Jahr.

Umrüsten – aber effizient. Damit steigt auch die Sicherheit und die Qualität. Vorausgesetzt man hat die richtigen Hilfsmittel. Und diese übergeben wir in Form von Excel-Sheets. Ein Beispiel sehen Sie hier: